Talleres

Prevención de riesgos laborales en talleres

Prevención de riesgos laborales en talleres: máquinas, productos y ruido en el mismo espacio

El accidente típico de un taller es conocido: un atrapamiento con una máquina, un corte, una esquirla en el ojo o un golpe con una pieza. Pero en el sector hay otro tipo de riesgo que da la cara años después: disolventes, humos de soldadura, polvo de madera, gases de escape y ruido. Por eso un taller necesita algo más que extintores y guantes; necesita saber a qué está expuesta su gente y en qué cantidad.

La base legal es la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales. En un taller pesan especialmente el RD 1215/1997 de equipos de trabajo, el RD 374/2001 de agentes químicos, el RD 665/1997 de agentes cancerígenos (que incluye el polvo de maderas duras y las emisiones de motores diésel), el RD 286/2006 de ruido, el RD 1311/2005 de vibraciones y el RD 773/1997 de equipos de protección individual.

Qué obligaciones de PRL tiene un taller

Da igual que tengas un taller con dos mecánicos o una nave con varias secciones. Desde el primer trabajador contratado hay obligaciones, y estas son las básicas:

• Elegir una modalidad preventiva: servicio de prevención ajeno, asunción por el propio empresario (solo en los casos que permite la ley), trabajador designado o servicio propio.
• Un plan de prevención que explique cómo se organiza la seguridad en tu taller.
• Evaluación de riesgos por puesto y, cuando haga falta, mediciones de ruido, vibraciones o agentes químicos.
• Máquinas y equipos de trabajo adecuados al RD 1215/1997, con su mantenimiento al día.
• Planificación de la actividad preventiva: qué se corrige, quién lo hace y en qué plazo.
• Formación e información a cada trabajador sobre los riesgos de su puesto y sus equipos.
• Equipos de protección individual adecuados, con registro de entrega.
• Vigilancia de la salud con protocolos específicos: ruido, agentes químicos, posturas o vibraciones.
• Medidas de emergencia: evacuación, extintores, primeros auxilios y personas designadas.

Riesgos laborales más frecuentes en talleres

• Atrapamientos y cortes: tornos, sierras, taladros, amoladoras y otras máquinas con partes móviles.
• Proyección de partículas: esquirlas y virutas al amolar, cortar o soldar.
• Caídas y golpes: fosos, suelos con aceite, piezas en el suelo y vehículos sobre elevadores.
• Agentes químicos: disolventes, pinturas, aceites usados, desengrasantes y productos con isocianatos.
• Humos y gases: humos de soldadura y gases de escape en zonas mal ventiladas.
• Ruido y vibraciones: herramientas neumáticas, amoladoras, chapa y compresores.
• Incendio y explosión: cabinas de pintura, productos inflamables y atmósferas explosivas.
• Riesgo eléctrico: instalaciones del taller y, cada vez más, vehículos eléctricos e híbridos.

Maquinaria y equipos de trabajo: qué exige el RD 1215/1997

Todas las máquinas del taller tienen que cumplir unos requisitos mínimos de seguridad: resguardos, paradas de emergencia, mandos bien identificados y protección frente a proyecciones. Las máquinas con marcado CE vienen preparadas de fábrica, pero hay que mantenerlas y no quitar las protecciones. Las más antiguas, sin marcado CE, tienen que adaptarse a los requisitos del RD 1215/1997.

Elevadores, compresores, grúas de taller y otros equipos necesitan además sus revisiones periódicas. Si tienes máquinas antiguas o dudas sobre alguna, te ayudamos con la adecuación de maquinaria al RD 1215/1997.

Pinturas, disolventes e isocianatos

Cada producto químico del taller tiene que tener su ficha de datos de seguridad a mano y el personal tiene que saber leerla. A partir de ahí, la evaluación debe decir si la exposición está controlada. En talleres de pintura o con mucho uso de disolventes, lo normal es medir: una evaluación de la exposición a agentes químicos indica si la ventilación, la extracción localizada y los equipos de protección respiratoria son suficientes.

Un caso concreto son los productos con diisocianatos, frecuentes en pinturas, barnices y espumas de poliuretano. Desde agosto de 2023, la normativa europea REACH exige que quien los use reciba una formación específica antes de manipularlos. Y conviene tener un plan para los derrames: el curso de actuación ante derrames químicos cubre lo básico.

Formación en prevención de riesgos para talleres

La formación tiene que darse al incorporarse a la empresa, al cambiar de puesto o de equipos y siempre que aparezcan riesgos nuevos. Debe centrarse en el puesto concreto: no es lo mismo un mecánico de vehículos que un pintor o un soldador. Revisa también el convenio colectivo de tu actividad, porque algunos fijan contenidos o duraciones mínimas.

Otros cursos que suelen tener sentido en talleres: riesgo eléctrico, soldadura, extinción de incendios en la empresa y primeros auxilios. Si necesitas equipar a tu plantilla, también te asesoramos con los EPI y la ropa laboral.

Cómo trabajamos la prevención de riesgos laborales en talleres

• Visita al taller con la actividad en marcha, para ver máquinas, productos y puestos reales.
• Evaluación de riesgos laborales por puesto, con mediciones de ruido o agentes químicos cuando hacen falta.
• Revisión de maquinaria y propuesta de adecuación de los equipos que no cumplen.
• Plan de prevención y planificación con medidas concretas, responsables y plazos.
• Formación presencial u online, adaptada a cada oficio.
• Vigilancia de la salud con protocolos de ruido, agentes químicos y posturas.
• Coordinación de actividades empresariales (CAE) cuando trabajas en instalaciones de clientes o entran otras empresas en el taller.

Un único interlocutor para todo, y la documentación ordenada por si llega un requerimiento de la Inspección de Trabajo.

Prevención de riesgos laborales en otros sectores

Si tu actividad se acerca más a la fabricación o haces montajes en obra, consulta nuestra página de prevención de riesgos laborales en industria, la de construcción o el resto de sectores en los que trabajamos.

Da el siguiente paso con Unión Gestora

Cuéntanos qué tipo de taller tienes, cuántas personas trabajan en él y qué máquinas y productos usáis. Revisamos lo que ya tienes, te decimos qué falta y te proponemos un plan que puedas cumplir de verdad en el día a día.